擠壓型材是高溫程型，我公司規定：鑄棒加熱溫度為450—500℃，模具加熱溫度為420—470℃，盛錠筒加熱溫度為420—440℃，幕墻型材擠壓速度控制為10—20m/min,型材出口溫度為500—530℃.嚴格按此工藝進行試驗，并密切注視擠出型材表面質量，發現問題及時卸模，第一天型材合格率達到53%，還有20幾%可以讓步接收，旗開得勝。同時也發現一些問題：
a.盡管嚴格按上述工藝進行試驗，連續生產20幾只鑄棒后，擠壓結束型材出口溫度仍然達到570℃（該型材組織條紋缺陷嚴重而報廢），這與業內傳統型材出口溫度為500—530℃規定相矛盾。由于H13模具的回火溫度為580℃，型材出口溫度如果達到570℃，模具工作帶溫度有可能達到580℃，若時間長了，會造成模具工作帶回火。經研究決定：將型材出口溫度由500—530℃更改為500—560℃，并決定在擠壓后期，可以采用“涼棒”措施，使鑄棒表面溫度降低，以確保規定的型材出口溫度。
b.經核對實驗記錄發現：凡是在突然加速或減速擠壓型材處都會產生輕微或嚴重的組織條紋，因此，保持勻速擠壓對防止產生組織條紋缺陷是十分重要的。
c.鑄棒保溫時間不足，型材也會產生組織條紋。在攻關后期，型材質量已經穩定了，突然出現一批較嚴重的組織條紋缺陷。經調查發現：由于模具不合格，將全爐鑄棒退出，重新加入與即將擠壓模具相匹配的鑄棒，加熱不到一小時，就生產了該批型材。
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