擠壓型材是高溫程型,我公司規定:鑄棒加熱溫度為450—500℃,模具加熱溫度為420—470℃,盛錠筒加熱溫度為420—440℃,幕墻型材擠壓速度控制為10—20m/min,型材出口溫度為500—530℃.嚴格按此工藝進行試驗,并密切注視擠出型材表面質量,發現問題及時卸模,第一天型材合格率達到53%,還有20幾%可以讓步接收,旗開得勝。同時也發現一些問題:
a.盡管嚴格按上述工藝進行試驗,連續生產20幾只鑄棒后,擠壓結束型材出口溫度仍然達到570℃(該型材組織條紋缺陷嚴重而報廢),這與業內傳統型材出口溫度為500—530℃規定相矛盾。由于H13模具的回火溫度為580℃,型材出口溫度如果達到570℃,模具工作帶溫度有可能達到580℃,若時間長了,會造成模具工作帶回火。經研究決定:將型材出口溫度由500—530℃更改為500—560℃,并決定在擠壓后期,可以采用“涼棒”措施,使鑄棒表面溫度降低,以確保規定的型材出口溫度。
b.經核對實驗記錄發現:凡是在突然加速或減速擠壓型材處都會產生輕微或嚴重的組織條紋,因此,保持勻速擠壓對防止產生組織條紋缺陷是十分重要的。
c.鑄棒保溫時間不足,型材也會產生組織條紋。在攻關后期,型材質量已經穩定了,突然出現一批較嚴重的組織條紋缺陷。經調查發現:由于模具不合格,將全爐鑄棒退出,重新加入與即將擠壓模具相匹配的鑄棒,加熱不到一小時,就生產了該批型材。